Defectos del grosor de un cabello que arruinan piezas de miles de euros: el enemigo invisible de la industria aeronáutica
El sector aeronáutico, especialmente el ámbito del mantenimiento, reparación y overhaul (MRO), trabaja con tolerancias extremadamente exigentes y plazos cada vez más ajustados. En este escenario, la precisión de cada proceso resulta determinante para garantizar la seguridad de las operaciones y mantener la competitividad de las empresas.
Un ejemplo es TAP Maintenance & Engineering (TAP ME), la división de mantenimiento de TAP Air Portugal. Con sede en Lisboa, presta desde hace décadas servicios MRO tanto para la flota del grupo como para clientes internacionales, apoyándose en una estructura que abarca el mantenimiento de línea, de base, de componentes y de motores, además de áreas de soporte como Calidad y Part-CAMO.
En el taller de mantenimiento de motores, donde se procesan alrededor de un centenar de motores al año —con una media de dos entradas semanales—, cada intervención puede implicar el desmontaje de hasta 2.500 componentes, dependiendo del modelo.
«En el taller realizamos la inspección dimensional de componentes que van desde piezas con diámetros inferiores a tres milímetros hasta otras cercanas a 1,2 metros. Además, trabajamos con geometrías muy diversas, tanto de componentes estáticos como rotativos, y también inspeccionamos utillajes propios y externos», explica Gonçalo Catatão, ingeniero de Procesos y Reparación del departamento de Ingeniería y Calidad del Mantenimiento de Motores de TAP.
Con el objetivo de reforzar esta fase crítica del proceso, la compañía incorporó dos máquinas tridimensionales de medición por coordenadas AGILITY® de cinco ejes con cabezal REVO-2 y software MODUS™, desarrolladas por Renishaw Ibérica. La inversión buscaba ampliar tanto las capacidades técnicas como la productividad del taller. Estas soluciones se suman a otros equipos ya presentes en las instalaciones, como centros de mecanizado CNC, tornos verticales, rectificadoras por electroerosión (EDM) y diferentes sistemas de inspección.
La inspección dimensional, un factor clave en el mantenimiento aeronáutico
El proceso comienza con la recepción del motor y una primera inspección visual. Posteriormente se desmontan los diferentes módulos hasta llegar a cada componente individual, que pasa por un proceso de clasificación basado en tres controles fundamentales: inspección visual, ensayos no destructivos (NDT) e inspección dimensional.
Es precisamente en esta última fase donde la precisión adquiere un papel decisivo.
«Introdujimos las dos máquinas tridimensionales en la etapa de inspección dimensional porque necesitábamos garantizar la máxima precisión y repetibilidad, teniendo en cuenta las estrictas tolerancias con las que trabajamos», señala Catatão.
Cómo la metrología de cinco ejes mejora la precisión y reduce los tiempos de inspección
Hasta hace poco, TAP realizaba estas tareas con una máquina tridimensional de tres ejes que llevaba cerca de tres décadas en funcionamiento. Aunque seguía siendo operativa, presentaba limitaciones para afrontar las exigencias actuales.
«Los principales condicionantes eran los largos tiempos de calibración y el número limitado de posiciones disponibles, lo que dificultaba acceder a geometrías complejas, especialmente en superficies de forma libre», explica Andre Costa, técnico de Mantenimiento de Aeronaves del área de Mantenimiento de Motores.
La incorporación de la tecnología de medición en cinco ejes ha permitido mejorar notablemente la accesibilidad a geometrías complejas, aumentar la flexibilidad durante los alineamientos y medir características que anteriormente resultaban inaccesibles.
Uno de los avances más destacados ha sido la utilización del modo scanning, que permite capturar datos de forma continua sobre la superficie de la pieza. Gracias a esta tecnología, el equipo pasó de medir alrededor de 80 puntos por característica a registrar hasta 2.000, obteniendo una representación mucho más completa del componente y reduciendo aproximadamente un 75 % el tiempo de inspección.
La solución incorpora además el software MODUS™, que incluye aplicaciones específicas para el sector aeronáutico, como Blade Planner, destinado al análisis de álabes.
«Blade nos permite programar las inspecciones de una forma mucho más rápida e intuitiva, generando automáticamente las trayectorias y facilitando tanto la programación como el análisis posterior de los resultados», explica Costa.
El proceso también ha supuesto un importante aprendizaje para el equipo técnico.
«Fue un reto adaptarnos al nuevo lenguaje de programación y a la filosofía del software. Sin embargo, durante el último año hemos consolidado la fiabilidad de las mediciones y ampliado significativamente nuestros conocimientos en metrología. Además, el soporte técnico de Renishaw ha sido constante durante toda la implantación», añade.
Más allá de mejorar la velocidad y la precisión, la combinación de las máquinas AGILITY®, el software MODUS™ y los cabezales REVO ha permitido ampliar el número de componentes que pueden inspeccionarse, obtener una mayor cantidad de datos para respaldar las decisiones de reparación y aumentar la capacidad operativa del taller sin comprometer la seguridad ni la trazabilidad que exige la industria aeronáutica.
Fuente: Renishaw
