Simplemente, tornear mejor. Consejos prácticos para obtener mejores resultados en el mecanizado de torneado
Tornos CNC, procesos de mecanizado controlados por CAD/CAM, sistemas de asistencia basados en inteligencia artificial en centros de torneado altamente automatizados: podría pensarse que no se necesitan grandes conocimientos técnicos para manejar un torno. Al fin y al cabo, la máquina ya realiza gran parte del trabajo por sí sola. Sin embargo, la realidad en producción sigue siendo muy distinta: en el torneado, la fiabilidad del proceso y la calidad de los resultados están estrechamente ligadas a las habilidades y al conocimiento del proceso de las personas que operan las máquinas. Por ello, refrescar los conceptos básicos del torneado ayuda a evitar errores.
Refrescar los fundamentos, mejorar los resultados
Werner Strobel, responsable de toda Alemania como Product Manager especializado en el mecanizado de torneado de Walter, estima que alrededor del 80 % de los errores que se producen en el torneado pertenecen a la categoría de “aspectos básicos”. En aproximadamente la mitad de los procesos de torneado se utiliza la plaquita de corte óptima, pero en más de una cuarta parte de las aplicaciones la plaquita empleada no es adecuada. Estas cifras se basan en evaluaciones de pruebas de mecanizado documentadas y en años de experiencia asesorando a empresas sobre problemas específicos, así como en los numerosos cursos de formación y seminarios que el equipo de Walter realiza cada año en todos los ámbitos del mecanizado.
Strobel resume los puntos críticos más habituales que influyen en el resultado y la rentabilidad de los procesos de torneado en una guía práctica o lista de comprobaciones. En la producción industrial se utilizan predominantemente herramientas de torneado con plaquitas intercambiables, y en esto se centran los consejos de optimización.
- Conocer los parámetros clave de mecanizado para seleccionar la plaquita adecuada
La especificación del material de la pieza, su resistencia a la tracción y el método de mecanizado son determinantes al elegir la plaquita óptima. También lo son los datos de corte: velocidad de corte (Vc), profundidad de corte (ap) y avance (f). La evaluación de la
estabilidad de la situación de mecanizado también juega un papel importante en la selección del grado de metal duro.
Esta compleja relación determina parámetros como la geometría de la plaquita y el grado del material, incluyendo forma básica, tamaño y radio de punta. Los fabricantes suelen indicar el rango de aplicación exacto y los parámetros óptimos. Para ello se desarrolló un sistema estandarizado: las plaquitas están normalizadas internacionalmente según el sistema ISO, cuyo código puede tener hasta 12 dígitos, siendo los primeros siete universales.
Muchos fabricantes ofrecen ayudas digitales (web o apps como Walter GPS o su catálogo online). Sin embargo, la calidad de las recomendaciones depende directamente de la calidad de los datos introducidos.
- La geometría de la plaquita tiene prioridad sobre el material de corte
En la selección del material de la herramienta y el recubrimiento, el enfoque principal es la resistencia al desgaste. El material ideal debe resistir desgaste y deformación, siendo a la vez lo más tenaz posible.
Aunque la geometría y el material están ajustados entre sí, el material y el recubrimiento solo pueden compensar en parte una geometría inadecuada. Por tanto, para lograr mejores resultados, primero se debe optimizar la geometría de la plaquita y, después, elegir el material.
- Optimizar la rotura de viruta
Las virutas largas pueden engancharse en la herramienta o en la máquina. Si afectan a la fiabilidad y eficiencia del proceso, pueden tomarse medidas:
- Seleccionar una geometría de plaquita más adecuada
- Modificar el avance
- Ajustar la profundidad de corte
- Cambiar el ángulo de ataque
- ¿Está bien asentada la plaquita?
El asiento de la plaquita en el portaherramientas es un factor a menudo subestimado. Cuando se trabaja con rapidez, pueden aparecer imprecisiones que afectan a la vida útil y al proceso.
Se recomienda realizar una inspección visual en cada indexado. Si va fijada con tornillo, comprobar la pretensión (debería ser de unos 0,2 mm, no cero). El contacto puede verificarse con una galga de 0,01 mm.
- Ajuste de la altura de centro
Si la plaquita no ofrece la vida útil esperada, puede deberse a una posición incorrecta del centro al refrentar o tronzar.
- Por encima del centro: las aristas se rompen más rápido
- Por debajo: se forma un tetón excesivo
Se recomienda comprobar con un corte de prueba. A partir de 4 mm de diámetro, reducir el avance a 0,05 mm/rev en refrentado o tronzado.
- Selección correcta de herramienta para mecanizado de agujeros
Las vibraciones son una fuente frecuente de error. La relación longitud/saliente (L) y diámetro (D) es clave:
- Plaquitas con forma negativa: L/D máx. = 2,5 : 1
- Plaquitas con forma positiva: L/D máx. = 4 : 1
A partir de 4×D, se debe reducir la sección de viruta, especialmente la profundidad de corte a aproximadamente el 25 %.
- Optimizar correctamente la vida útil
Si la plaquita se desgasta rápido:
- Maximizar profundidad de corte (ap)
- Aumentar el avance (fn)
- Incrementar velocidad de corte (Vc)
Si hay exceso de temperatura, reducir la velocidad de corte.
Regla práctica:
Reducir velocidad de corte Vc un 10 % y aumentar avance fn un 10 % → incrementa la vida útil un 20 %.
La app “Wear Optimisation” de Walter ayuda a identificar causas y soluciones.
En Walter ponemos a disposición de nuestros clientes un amplio conocimiento técnico y una sólida experiencia en soluciones avanzadas de mecanizado. Si su objetivo es mejorar la eficiencia, reducir costes operativos, aumentar la vida útil de las herramientas o garantizar una mayor estabilidad y calidad en sus operaciones de mecanizado, le invitamos a ponerse en contacto con nuestro equipo técnico. Analizamos cada aplicación de forma personalizada para identificar oportunidades de mejora y proponer soluciones adaptadas a sus necesidades específicas. service.iberica@walter-tools.com
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