La Smart Factory ya es una realidad
Durante un tiempo, hablar de 4.0 ha sido sinónimo de vanguardismo. Hemos recorrido el proceso que va desde la incertidumbre sobre cómo empezar, pasando por la “moda” en que todo es 4.0, hasta la realidad de implantaciones de éxito. En la actualidad, la Industria 4.0 se ha convertido en una estrategia presente en la agenda de cualquier compañía y tenemos referentes de implantaciones victoriosas que nos deben ayudar a visualizar nuestro propio camino.
Ya no estamos hablando de las Fábricas del Futuro, las Smart Factories son ahora un modelo actual y presente en nuestras industrias y deben ofrecernos resultados visibles. Sin embargo, para adentrarnos en este recorrido de digitalización es importante identificar al detalle el punto de partida de nuestra empresa y determinar el roadmap hasta el punto de destino, ayudándonos de las herramientas que sean necesarias.
A continuación, sugerimos algunos pasos esenciales a seguir en la transformación, junto con algunas herramientas totalmente operativas en aplicaciones reales que pueden ayudar a acometer el cambio.
¿Qué etapas diferenciamos en el camino hacia la transformación?
Antes de iniciar el proceso de transformación, debemos estar capacitados para identificar el punto de partida y prestar mucha atención a las distintas señales que nos indican que el modelo industrial es maduro y que podemos seguir avanzando.
La 1ª etapa nos lleva a la estación World Class Manufacturing. Después de definir y estandarizar los procesos en planta, modelizamos los mismos empleando herramientas que comparan de manera objetiva la situación actual y la esperada. La planta comienza a gestionarse mediante KPIs que permiten detectar las pérdidas de valor y establecer dinámicas de mejora enfocadas a la eliminación del desperdicio. La optimización del OEE y la consecución de procesos robustos mediante aplicación de SPC y 6sigma deben ser objetivos vitales en esta etapa.
Cuando la primera etapa consigue alcanzar un grado de madurez considerable, empiezan a evidenciarse nuevos retos en la organización; no es suficiente robustez elevada y altos ppms, necesito cero defectos; los tiempos de setup reducidos no son bastante, necesito cambio cero; la fiabilidad que me ofrece el preventivo y el predictivo no son suficientes, el camino de reducción del desperdicio y la mejora del OEE se acerca a su límite.
Es el momento de pasar a la segunda etapa. No es suficiente con la disminución de las pérdidas de valor, necesitamos explicitar el conocimiento de los procesos para ser capaces de activar nuevas palancas que incrementen la generación de valor.
Ahora toca aplicar herramientas machine learning que generen modelos matemáticos de los procesos productivos y del comportamiento de los activos. Permiten a los equipos entender cómo se relacionan las variables de regulación con los outputs obtenidos, identificar las condiciones de contorno en cada punto de operación y, en definitiva, ser capaces de explicitar el conocimiento intuitivo acumulado por las personas durante años de experiencia.
Identificamos nuevas condiciones de operación y regulación de los procesos. Más importante aún, generamos en las personas la conciencia de que la mejora de los procesos no se basa solo en el control de KPIs, sino que tiene su fundamento en el conocimiento profundo de las reglas que los gobiernan.
Ya estamos en condiciones de abordar la última etapa. Tenemos el conocimiento explícito de los procesos que nos permite regularlos de forma inteligente, pero también hemos aprendido que el control de los procesos depende del punto de operación y que este es cambiante y nos obliga a adaptarnos cuando el contexto varía. Un paso adelante es absorber esa inteligencia en los propios procesos, de forma que aprendan y dispongan de funciones que les permitan la auto-adaptación a las condiciones de operación de cada momento.
¿Qué beneficios tienen las Smart Factories?
La implantación de las Smart Factories cada vez es más habitual ya que no son pocos los beneficios que se pueden obtener gracias a ellas. Se reducen los costes y se aumentan las ganancias y, gracias al Big Data y a los sistemas ciberfísicos conseguimos mejorar el posicionamiento y actuamos sin errores ya que detectamos los problemas en los sistemas de control.
El hecho de poder monitorizar los procesos físicos a través de operaciones tecnológicas nos permite ahorrar mucho tiempo. Usamos el Big Data para hacer predicciones y tomar decisiones adaptadas para mejorar los costes operacionales. Aplicamos sistemas completamente colaborativos e integrados que responden a tiempo real a la demanda y a las condiciones del momento.
Además, se produce una transformación cultural interna en la organización para investigar y estudiar la tecnología con tal de adoptar mejores máquinas inteligentes y prácticas. Estamos en una constante evolución tecnológica, buscamos la eficiencia y la digitalización que aporte valor al negocio.
¿La Fábrica Inteligente supone una amenaza?
La coordinación entre personas y sistemas se traduce en creación de valor. Tenemos que verlo como una oportunidad y no como una amenaza a nuestro puesto de trabajo. Los vehículos inteligentes (AGV) nos permiten trabajar mano a mano con ellos, son robots colaborativos que gracias a unos sensores y líneas dibujadas en el suelo se mueven sin el peligro de impactar contra nosotros, con lo cual ya no hay que invertir dinero en proteger el perímetro del robot por miedo a que resulte peligroso.
Esta Cuarta Revolución Industrial es favorable para las personas físicas ya que las máquinas harán las tareas rutinarias y de fuerza, lo cual dará lugar a un mayor bienestar social y nosotros seguiremos haciendo aquello que los robots no pueden hacer, crear y sentir. Así que, como dijo Garri Kásparov; “las máquinas son muy buenas dando respuestas pero los humanos somos buenos haciendo preguntas”.
