Einfach, besser drehen. Praktische Tipps für bessere Ergebnisse bei der Drehbearbeitung
CNC Tornos, CAD/CAM-gesteuerte Bearbeitungsprozesse, Auf künstlicher Intelligenz basierende Assistenzsysteme in hochautomatisierten Drehzentren: Man könnte meinen, dass für die Bedienung einer Drehmaschine keine großen technischen Kenntnisse erforderlich sind.. Schließlich, Die Maschine erledigt einen Großteil der Arbeit bereits selbstständig. Jedoch, Die Realität in der Produktion sieht weiterhin sehr unterschiedlich aus: im Wenden, Die Zuverlässigkeit des Prozesses und die Qualität der Ergebnisse hängen eng mit den Fähigkeiten und Prozesskenntnissen der Menschen zusammen, die die Maschinen bedienen. Daher, Das Auffrischen der Dreh-Grundlagen hilft, Fehler zu vermeiden.
Frischen Sie die Grundlagen auf, Ergebnisse verbessern
Werner Strobel, Als Produktmanager Fachrichtung Drehbearbeitung bei Walter für ganz Deutschland zuständig, Man schätzt, dass rund 80 % der beim Abbiegen auftretenden Fehler in die Kategorie „Grundlagen“ fallen.. Bei etwa der Hälfte der Drehprozesse kommt die optimale Wendeschneidplatte zum Einsatz., Doch in mehr als einem Viertel der Anwendungen ist die verwendete Einlage nicht geeignet. Diese Zahlen basieren auf Auswertungen dokumentierter Bearbeitungstests und jahrelanger Erfahrung in der Beratung von Unternehmen bei konkreten Problemstellungen., sowie in den zahlreichen Schulungen und Seminaren, die das Walter-Team jedes Jahr in allen Bereichen der Zerspanung durchführt.
Strobel fasst die häufigsten kritischen Punkte, die das Ergebnis und die Wirtschaftlichkeit von Drehprozessen beeinflussen, in einem praktischen Ratgeber bzw. einer Checkliste zusammen. Drehwerkzeuge mit Wendeschneidplatten werden überwiegend in der industriellen Produktion eingesetzt., Und darauf konzentrieren sich die Optimierungstipps.
- Kennen Sie die wichtigsten Bearbeitungsparameter, um die richtige Wendeschneidplatte auszuwählen
Die Materialspezifikation des Teils, Entscheidend für die Auswahl der optimalen Wendeschneidplatte sind ihre Zugfestigkeit und die Bearbeitungsmethode. Ebenso die Schnittdaten: Schnittgeschwindigkeit (Vc), Schnitttiefe (ap) und vorrücken (F). Die Auswertung der
Auch die Stabilität der Bearbeitungssituation spielt bei der Auswahl der Hartmetallsorte eine wichtige Rolle.
Diese komplexe Beziehung bestimmt Parameter wie Wendeschneidplattengeometrie und Materialgüte., inklusive Grundform, Spitzengröße und Radius. Hersteller geben in der Regel den genauen Anwendungsbereich und die optimalen Parameter an. Hierzu wurde ein standardisiertes System entwickelt: Die Einsätze sind international nach dem ISO-System genormt, dessen Code bis zu haben kann 12 Ziffern, als die ersten sieben Universellen.
Viele Hersteller bieten digitale Hilfsmittel an (Web oder Apps wie Walter GPS oder sein Online-Katalog). Jedoch, Die Qualität der Empfehlungen hängt direkt von der Qualität der eingegebenen Daten ab.
- Die Geometrie der Wendeschneidplatte hat Vorrang vor dem Schneidstoff
Bei der Auswahl von Werkzeugmaterial und Beschichtung, Das Hauptaugenmerk liegt auf der Verschleißfestigkeit. Das ideale Material sollte Verschleiß und Verformung widerstehen, und dabei so hartnäckig wie möglich sein.
Allerdings sind Geometrie und Material aufeinander abgestimmt, Material und Beschichtung können eine unzureichende Geometrie nur teilweise ausgleichen. Deshalb, um bessere Ergebnisse zu erzielen, Die Wendeschneidplattengeometrie muss zunächst optimiert und optimiert werden, nach, Wählen Sie das Material.
- Optimieren Sie den Spanbruch
Lange Späne können sich im Werkzeug oder in der Maschine verfangen. Wenn sie die Zuverlässigkeit und Effizienz des Prozesses beeinträchtigen, Maßnahmen ergriffen werden können:
- Wählen Sie eine passendere Wendeplattengeometrie
- Ändern Sie den Fortschritt
- Schnitttiefe anpassen
- Anstellwinkel ändern
- Sitzt der Einsatz richtig??
Der Sitz der Wendeschneidplatte im Werkzeughalter ist ein oft unterschätzter Faktor. Wenn Sie schnell arbeiten, Es können Ungenauigkeiten auftreten, die Auswirkungen auf die Nutzungsdauer und den Prozess haben.
Es wird empfohlen, bei jeder Indizierung eine Sichtkontrolle durchzuführen. Wenn es mit einer Schraube befestigt ist, Überprüfen Sie die Behauptung (sollte ungefähr sein 0,2 mm, nicht Null). Der Kontakt kann mit einer Lehre überprüft werden 0,01 mm.
- Höhenverstellung in der Mitte
Wenn die Einlage nicht die erwartete Lebensdauer bietet, Dies kann auf eine falsche Mittelposition beim Plandrehen oder Abstechen zurückzuführen sein.
- Oberhalb der Mitte: Kanten brechen schneller
- Unten: Es bildet sich ein übermäßiger Teton
Es empfiehlt sich, dies durch einen Probeschnitt zu überprüfen. Von 4 mm Durchmesser, Futter reduzieren auf 0,05 mm/U beim Plandrehen oder Abstechen.
- Richtige Werkzeugauswahl für die Lochbearbeitung
Vibrationen sind eine häufige Fehlerquelle. Das Verhältnis Länge/Überhang (L) und Durchmesser (D) ist der Schlüssel:
- Negativ geformte Einsätze: L/D max. = 2,5 : 1
- Positiv geformte Einsätze: L/D max. = 4 : 1
Ab 4×D, der Spananteil muss reduziert werden, vor allem die Schnitttiefe liegt bei ca. 25 %.
- Haltbarkeit richtig optimieren
Wenn die Einlage schnell verschleißt:
- Schnitttiefe maximieren (ap)
- Futter erhöhen (fn)
- Schnittgeschwindigkeit erhöhen (Vc)
Bei Übertemperatur, Schnittgeschwindigkeit reduzieren.
Faustregel:
Schnittgeschwindigkeit Vc um 10 % reduzieren und Vorschub fn um 10 % erhöhen → Standzeit um 20 % erhöhen.
Die App „Verschleißoptimierung“ von Walter hilft dabei, Ursachen und Lösungen zu identifizieren.
Bei Walter bieten wir unseren Kunden umfassendes technisches Wissen und solide Erfahrung mit fortschrittlichen Bearbeitungslösungen.. Wenn Ihr Ziel darin besteht, die Effizienz zu verbessern, Betriebskosten senken, Erhöhen Sie die Werkzeugstandzeit oder sorgen Sie für mehr Stabilität und Qualität bei Ihren Bearbeitungsvorgängen, Wir laden Sie ein, unser technisches Team zu kontaktieren. Wir analysieren jede Anwendung individuell, um Verbesserungsmöglichkeiten zu identifizieren und Lösungen vorzuschlagen, die an Ihre spezifischen Bedürfnisse angepasst sind.. service.iberica@walter-tools.com
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